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SPC的實(shí)施可以實(shí)現(xiàn)管理節(jié)點(diǎn)的前移，防患于未然，將控制結(jié)果變?yōu)榭刂圃蚝涂刂七^(guò)程。其目的是通過(guò)過(guò)程控制，消除過(guò)程異常，減少或避免不良品，提高質(zhì)量合格率，保持質(zhì)量穩(wěn)定。

不知道控制圖應(yīng)該控制哪些點(diǎn)，花費(fèi)大量的時(shí)間和人力去控制不必要的點(diǎn)，知道SPC只適用于關(guān)鍵維度(特征)。那么如何確定密鑰大小/性能呢？通常采用FMEA的方法來(lái)制定重要的控制點(diǎn)，嚴(yán)重性為8級(jí)或以上的點(diǎn)都是考慮對(duì)象(如果客戶有規(guī)定，可以按客戶要求進(jìn)行)。

測(cè)量控制圖需要測(cè)量工具來(lái)獲取控制特性的數(shù)值，控制圖對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的要求很高。我們通常要求GR&R不超過(guò)10%，但在分析測(cè)量系統(tǒng)之前，要提前確認(rèn)測(cè)量?jī)x器的分辨率，要求測(cè)量?jī)x器的精度為過(guò)程變化的十分之一到五分之一，才能用于過(guò)程分析和控制，否則控制圖無(wú)法識(shí)別過(guò)程協(xié)商。但是很多工廠并沒(méi)有忽視這一點(diǎn)，導(dǎo)致控制圖無(wú)法有效應(yīng)用，甚至出現(xiàn)誤導(dǎo)。

控制圖的應(yīng)用分為分析和控制兩個(gè)步驟。過(guò)程控制前一定要分析。分析的目的是確定過(guò)程是穩(wěn)定的、可預(yù)測(cè)的，看過(guò)程能力是否滿足要求，從而知道過(guò)程是否有特殊原因，常見(jiàn)原因的變異是否過(guò)大等至關(guān)重要的過(guò)程信息。只有過(guò)程穩(wěn)定，過(guò)程能力可接受，才能進(jìn)入控制狀態(tài)。

過(guò)程分析完成后，如果我們認(rèn)為過(guò)程是穩(wěn)定的，過(guò)程能力是可以接受的，那么我們就進(jìn)入控制狀態(tài)。過(guò)程控制時(shí)，先在控制圖上畫出控制線，再根據(jù)采樣結(jié)果在控制圖上畫出。那么，控制圖的控制線是怎么來(lái)的呢？對(duì)控制圖中的控制線進(jìn)行分析，也就是說(shuō)，流程分析成功后，要對(duì)控制線進(jìn)行延伸控制。很多工廠未能延伸分析控制線，控制圖無(wú)法顯示過(guò)程穩(wěn)定可控。

我們要知道，控制圖反映的是“過(guò)程”的變化。生產(chǎn)過(guò)程的關(guān)鍵輸入項(xiàng)是5M1E(人、機(jī)、料、法、環(huán)境、數(shù)量)，5M1E的任何變化都可能影響生產(chǎn)的產(chǎn)品。換句話說(shuō)，如果產(chǎn)品變質(zhì)太大，是由5M1E中的一個(gè)或多個(gè)變化引起的。如果這些變化會(huì)引起產(chǎn)品平均或產(chǎn)品變質(zhì)的巨大變化，那么這些變化就會(huì)反映在XBAR圖或R圖中，我們可以從控制圖中知道過(guò)程的變化。發(fā)現(xiàn)變異是改進(jìn)的機(jī)會(huì)，改進(jìn)的第一步是分析原因。那么，5M1E的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查一下控制圖中記錄的重大事件，然后就可以了解了。因此，在使用控制圖時(shí)，5M1E的任何變化都應(yīng)記錄在控制圖中相應(yīng)的時(shí)間段內(nèi)。

我們畫完XBAR-R控件圖片后，能從圖片中得到什么有用的信息？這要從XBAR和R圖所代表的意義來(lái)討論。首先，這兩張圖我們應(yīng)該先看哪一張？為什么呢？r反映了每個(gè)子組內(nèi)部的變化，這反映了在這個(gè)數(shù)據(jù)收集期間制造過(guò)程的變化，因此它代表了子組內(nèi)部的固有變化；XBAR圖反映了每個(gè)亞組平均值的變化趨勢(shì)，因此它反映了組間的變化。當(dāng)組內(nèi)變異可以接受時(shí)，顯式分組是合理的；當(dāng)沒(méi)有特殊原因?qū)е陆M間差異時(shí)，說(shuō)明我們的過(guò)程管理在一段時(shí)間內(nèi)是有效的，是可以接受的。所以我們通常先看R圖的走勢(shì)，再看XBAR圖。

產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)，規(guī)格線已經(jīng)固定；產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)，也確定了控制圖的控制線。規(guī)格線由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定，而控制線由工藝設(shè)計(jì)者決定，控制線由工藝變化決定。控制圖上點(diǎn)的變化只能用來(lái)判斷過(guò)程是否穩(wěn)定可控，與產(chǎn)品規(guī)格無(wú)關(guān)，只取決于生產(chǎn)過(guò)程的劣化程度。適馬年輕時(shí)，控制線變窄，反之變寬，但如果沒(méi)有特殊原因，控制圖中的點(diǎn)跑出控制線的幾率只有千分之三。但有些公司在繪制控制圖時(shí)，往往畫蛇添足，在控制圖上加上、下規(guī)格線來(lái)判斷產(chǎn)品是否合格。這是不合理的，完全沒(méi)有必要的。

誤區(qū)八:不能正確理解控制圖上點(diǎn)變化所代表的意義。

我們經(jīng)常用七點(diǎn)連線來(lái)判斷流程異常，也經(jīng)常用三分之二以上的點(diǎn)在C區(qū)的規(guī)則來(lái)判斷流程是否異常。如果你是操作者，只需知道判斷標(biāo)準(zhǔn)；但是，作為一個(gè)質(zhì)量控制工程師，如果不明白為什么，就沒(méi)有辦法處理這些情況。那么這個(gè)判斷的理由是什么呢？其實(shí)這些判斷規(guī)則都是從概率原理中推斷出來(lái)的。比如我們知道，如果一個(gè)乘積的特征值是正態(tài)分布，那么一個(gè)點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)，這與正態(tài)分布的原理是不一致的，這就是我們所說(shuō)的異常。

大部分公司的控制圖都是應(yīng)客戶的要求建立的，所以最多只是用來(lái)檢測(cè)和預(yù)防特殊原因?qū)е碌倪^(guò)程變異的發(fā)生，很少用于過(guò)程改進(jìn)。事實(shí)上，當(dāng)控制圖中的點(diǎn)顯示有特殊原因時(shí)，就是過(guò)程改進(jìn)的機(jī)會(huì)。如果此時(shí)從異常點(diǎn)切入，可以追溯到造成異常的5M1E的變化，問(wèn)題的癥結(jié)就找到了。在使用控制圖進(jìn)行改進(jìn)時(shí)，經(jīng)常與分組法、分層法結(jié)合使用，會(huì)取得很好的效果。

SPC成功的必要條件是全員培訓(xùn)。每個(gè)人都應(yīng)該理解變異、常見(jiàn)原因和特殊原因的概念。那些與變異有差異的人應(yīng)該能夠理解控制圖，技術(shù)人員必須理解過(guò)度調(diào)整等概念。沒(méi)有必要的培訓(xùn)，控制圖只會(huì)被認(rèn)為是質(zhì)量控制人員的事情。其實(shí)我們知道，工藝變異和產(chǎn)品的平均值不是由質(zhì)量控制決定的，而是由生產(chǎn)工藝的設(shè)計(jì)者和機(jī)器調(diào)整的技術(shù)人員決定的。如果不理解這些變異的概念，大多數(shù)人會(huì)認(rèn)為產(chǎn)品只需要符合規(guī)格就可以了！顯然，這不是SPC的本意。因此，質(zhì)量控制關(guān)注控制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。我們需要所有員工注意控制圖。

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